کھوئے ہوئے فوم کاسٹنگ (ایل ایف سی) ایک اعلی درجے کی صحت سے متعلق معدنیات سے متعلق عمل ہے جس میں جھاگ پلاسٹک کا نمونہ جھاگ دیا جاتا ہے اور کاسٹنگ بنانے کے لئے ریت کے سڑنا میں غائب ہوجاتا ہے۔ یہ عمل فوائد کی پیش کش کرتا ہے جیسے ڈیزائن لچک ، اعلی صحت سے متعلق ، اور ماحولیاتی دوستی ، جس سے یہ آٹوموٹو ، مشینری اور ایرو اسپیس صنعتوں میں وسیع پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ کھوئے ہوئے جھاگ کاسٹنگ کے معیار اور استحکام کو یقینی بنانے کے لئے ، سائنسی تعمیراتی معیارات پر سختی سے عمل پیرا ہونا ضروری ہے ، جس میں پیٹرن بنانے ، کوٹنگ ، ریت کو بھرنے اور بہاو جیسے کلیدی اقدامات کا احاطہ کرنا ضروری ہے۔
1. ماڈل کی پیداوار کے معیارات
کھوئے ہوئے جھاگ کاسٹنگ کا بنیادی جھاگ پلاسٹک کا نمونہ ہے ، جس کا معیار حتمی معدنیات سے متعلق صحت سے متعلق اور سطح کے معیار کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔ ماڈل کی تیاری کو مندرجہ ذیل معیارات کو پورا کرنا ہوگا:
مادی انتخاب: پولی اسٹیرن (ای پی ایس) یا کوپولیمر (ایس ٹی ایم ایم اے) عام طور پر استعمال کیا جاتا ہے ، عام طور پر 18 اور 25 جی/ایل کے درمیان کثافت کے ساتھ ، کاسٹنگ کی دیوار کی موٹائی اور ساخت پر منحصر ہے۔
پروسیسنگ کی درستگی: ماڈل جہتی رواداری کو ± 0.1 ٪ سے ± 0.3 ٪ کے اندر کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ صحت سے متعلق کو یقینی بنانے کے لئے پیچیدہ ڈھانچے کو CNC مشینی یا 3D پرنٹنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔
بانڈنگ اور اسمبلی: جب ایک سے زیادہ سڑنا کے ٹکڑوں میں شامل ہوتے ہو تو ، خصوصی گرم - پگھل یا سردی - گلو چپکنے والی استعمال کریں۔ بانڈنگ سطحوں کے مابین فاصلہ 0.1 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے تاکہ بہاؤ کے دوران پگھلی ہوئی دھات میں دخول کو روکا جاسکے۔
خشک کرنا: بہاو کے دوران تزئین و آرائش اور اخترتی کو روکنے کے لئے ، سڑنا کو 0.5 ٪ سے نیچے نمی کی مقدار کے ساتھ اچھی طرح سے خشک کیا جانا چاہئے۔
ii. کوٹنگ کے معیارات
کھوئے ہوئے جھاگ کاسٹنگ میں کوٹنگ ایک کلیدی عمل ہے۔ اس کا کام ہوا کے پارگمیتا کو یقینی بناتے ہوئے ریت کے سڑنا سے پگھلے ہوئے دھات کو الگ کرنا ہے۔ کوٹنگ کی درخواست کو مندرجہ ذیل ضروریات کو پورا کرنا ہوگا:
کوٹنگ کا تناسب: ریفریکٹری مجموعی جیسے کوارٹج پاؤڈر اور کورنڈم پاؤڈر عام طور پر استعمال ہوتے ہیں۔ سلکا سول یا واٹر گلاس بائنڈر کے طور پر استعمال ہوتا ہے۔ بینٹونائٹ یا سی ایم سی کو معطل ایجنٹ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔ کوٹنگ کثافت 1.8 اور 2.2 جی/سینٹی میٹر کے درمیان ہونی چاہئے ، اور یہاں تک کہ اطلاق کو یقینی بنانے کے لئے واسکاسیٹی اعتدال پسند ہونا چاہئے۔
کوٹنگ کا طریقہ: ڈپ کوٹنگ یا سپرے کوٹنگ استعمال کی جاتی ہے۔ کوٹنگ کی موٹائی عام طور پر 0.5 سے 2 ملی میٹر ہوتی ہے ، جس میں کلیدی علاقوں میں اضافی موٹائی ہوتی ہے۔
خشک کرنے کی ضروریات: کوٹنگ مکمل طور پر خشک ہونی چاہئے ، عام طور پر 40-60 ڈگری پر 4-8 گھنٹوں کے لئے ، بغیر کسی دراڑیں یا پھڑپھڑنے کو یقینی بنانے کے ل .۔
iii. مولڈنگ اور ریت بھرنے کے معیارات
ریت کا سڑنا ایک اہم جز ہے جو ماڈل کی حمایت کرتا ہے اور پگھلے ہوئے دھات کے اثرات کو برداشت کرتا ہے۔ اس کی کمپیکٹینس اور ہوا کی پارگمیتا کاسٹنگ کے معیار کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔
خشک ریت کا انتخاب: یکساں ذرہ سائز کی تقسیم کے ساتھ کوارٹج ریت یا زرکون ریت (جیسے ، 40/70 میش یا 50/100 میش) عام طور پر اچھ air ی ہوا کی پارگمیتا اور روانی کو یقینی بنانے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔
ریت کو بھرنے کا طریقہ: شاور یا مکینیکل کمپن کے طریقہ کار کا استعمال کرتے ہوئے ریت بھرنے کو انجام دیا جانا چاہئے تاکہ ویوڈس یا ڈھیلے علاقوں کے بغیر یکساں ریت بھرنے کو یقینی بنایا جاسکے۔
کومپیکٹنس کنٹرول: سڑنا کمپیکٹینس عام طور پر 80-90 ٪ ہے (ایک معیاری ریت کمپریشن میٹر کا استعمال کرتے ہوئے ماپا جاتا ہے)۔ سڑنا کی خرابی سے بچنے کے لئے کمپن فریکوئنسی اور مدت معدنیات سے متعلق ڈھانچے کی بنیاد پر بہتر ہونا چاہئے۔
منفی دباؤ کا نظام: ایک مستحکم منفی دباؤ (عام طور پر 0.03-0.06 MPa) کو ریت کے سڑنا کی طاقت کو بڑھانے اور گیس کے خارج ہونے میں آسانی پیدا کرنے کے لئے ڈالنے کے دوران برقرار رکھنا چاہئے۔
iv. بہانے کے عمل کے معیارات
بہاو جھاگ کاسٹنگ کا سب سے اہم اقدام ہے ، جس سے معدنیات سے متعلق کثافت اور عیب کنٹرول کو براہ راست متاثر کیا جاتا ہے۔
ڈالنے کا درجہ حرارت: مصر کی قسم کے مطابق ایڈجسٹ کریں۔ مثال کے طور پر ، گرے کاسٹ آئرن عام طور پر 1380-1420 ڈگری ، ڈکٹائل آئرن 1400-1450 ڈگری ، اور اسٹیل 1550-1620 ڈگری ہے۔
بہاو کی رفتار: ضرورت سے زیادہ بہانے والی رفتار سے بچنے کے لئے مستحکم ڈالنے کی رفتار کو برقرار رکھیں جو ریت واش آؤٹ کا سبب بن سکتا ہے ، یا ضرورت سے زیادہ کم ڈالنے کی رفتار جو سردی سے بند ہونے یا ناکافی بہاؤ کا سبب بن سکتی ہے۔
منفی دباؤ کنٹرول: ڈالنے کے دوران مستحکم منفی دباؤ کو برقرار رکھیں اور کاسٹنگ کے خاتمے یا گرنے سے بچنے کے لئے بہانے کے بعد آہستہ آہستہ اسے کم کریں۔
گیٹنگ سسٹم ڈیزائن: پگھلے ہوئے دھات کی ہموار بھرنے کو یقینی بنانے اور ہنگامہ آرائی اور آکسیکرن شمولیت کو کم سے کم کرنے کے لئے نیچے یا سائیڈ ڈالنے کا استعمال کریں۔
V. پوسٹ - پروسیسنگ اور معائنہ کے معیارات
صفائی: معدنیات سے متعلق ٹھنڈا ہونے کے بعد ، رائزر ، کوٹنگ کی باقیات اور ریت کے ذرات کو ہٹا دیں۔ شاٹ بلاسٹنگ یا سینڈ بلاسٹنگ استعمال کی جاسکتی ہے۔
عیب کا پتہ لگانے: اندرونی معیار کا معائنہ x - رے معائنہ ، الٹراسونک ٹیسٹنگ ، یا میٹالوگرافک تجزیہ کے ذریعے کیا جاتا ہے تاکہ سوراخوں اور سکڑنے جیسے نقائص کی عدم موجودگی کو یقینی بنایا جاسکے۔
جہتی معائنہ: ڈیزائن کی ضروریات کی تعمیل کو یقینی بنانے کے لئے کوآرڈینیٹ پیمائش مشین یا کیلیپرس کا استعمال کرتے ہوئے اہم جہتوں کا معائنہ کیا جاتا ہے۔
نتیجہ
کھوئے ہوئے جھاگ کاسٹنگ (ایل ایف سی) کے تعمیراتی معیارات میں متعدد مراحل شامل ہیں ، جن میں پیٹرن بنانے ، کوٹنگ ، ریت بھرنے ، بہاو ، اور پوسٹ - پروسیسنگ شامل ہیں۔ کاسٹنگ کی اعلی صحت سے متعلق اور معیار کو یقینی بنانے کے لئے ہر قدم کے لئے سخت کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ مسلسل تکنیکی ترقی کے ساتھ ، ایل ایف سی کی تعمیر کے معیارات اور بھی بہتر ہوجائیں گے ، جس سے فاؤنڈری کی صنعت کو کارکردگی ، ماحولیاتی دوستی اور ذہین ترقی کی طرف راغب کیا جائے گا۔
